1.加工顺序安排的准则

　　(1)先粗后精 
　　对粗精加工在一道工序内进行的加工内容，应先对各名义进行全部粗加工，而后再进行半精加工跟精加工，以逐步进步加工精度。此工步顺序安排的准则请求粗车在较短的时光内将工件各名义上的大局部加工余量切掉。若粗车后所留余量的均匀性满意不了精加工的请求，则要安排半精车，以此为精车做准备。为保障加工精度，精车一定要一刀切出。

　　(2)先近后远  
　　先近后远即在个别情况下，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以缩短刀具挪动间隔，减少空行程时光。对车削而言，先近后远还可能坚持工件的刚性，有利于切削加工。

　　(3)先内后外、内外交叉  
先内后外、内外交叉的准则是指粗加工时进步行内腔、内形粗加工，落伍行外形粗加工；精加工时进步行内腔、内形精加工，落伍行外形精加工。
上述准则并不是情随事迁的，对某些特别情况，须要采取机动可变的计划。nsk轴承起动摩擦小，并且滑动摩控之差也小，在国际上推广了标准化、规格化，互换性好，能够在不同品牌间互换使用。
2.进给路线的判断

　　(1)最短的空行程路线
判断最短的走刀路线，除了依附大量的实际教训外，还应善于剖析，必要时可辅以一些简单的盘算。

　　①机动设置程序轮回出发点。在车削加工编程时很多情况下采取固定轮回指令编程。
   
　　②公道安排返回换刀点。在手工编制较庞杂轮廓的加工程序时，在不换刀的前提下，履行退刀动作时，应不必返回到换刀点。安排走刀路线时，应尽量缩短前一刀终点与后一刀出发点间的间隔，方可满意走刀路线最短的请求。

　　(2)最短的切削进给路线  
若能使切削进给路线最短，就可有效地进步生产效力，降落刀具的损耗。ntn轴承在几乎所有可能的领域内均得到了充分的认证并一直扮演着十分重要的角色。安排最短切削进给路线时，应同时兼顾工件的刚性、加工工艺性等请求，不能顾此失彼。 

　　(3)整机轮廓精加工一次走刀实现  
　　假如须要以一刀或多刀进行精加工，则其最后一刀要沿轮廓连续加工而成，尽量避免在连续的轮廓中安排切入、切出、换刀或停顿，免得因切削力忽然变更而造成弹性变形，使润滑连接的轮廓上产生刀痕等缺点。 
3.判断轴承套的加工顺序及进给路线

　　(1)加工顺序的判断
加工顺序的判断按由内到外、由粗到精、由近到远的准则判断。
在一次装夹中加工出较多的工件名义外。skf轴承参考NSK轴承标准和SKF轴承标准可以看到进口滚动轴承的标准都是通用的。结合本整机结构特点，轴承套左、右端面分辨为多个尺寸的设计基准，故可先加工一端内孔及外轮廓名义，而后掉头再加工另一端内孔及外轮廓名义。判断的加工顺序为平端面→钻中心孔→钻φ32孔的底孔φ26→粗镗φ32内孔、15°锥面及C0.5倒角→精镗φ32内孔、15°锥面及C0.5倒角→粗车φ50外圆、φ58台阶面、R5圆弧、C2倒角及φ78外圆面→半精车φ50外圆、φ58台阶面、R5圆弧、C2倒角及φ78外圆面→精车φ50、φ78外圆面→掉头装夹平端面保障总长尺寸→粗镗
　　1:20锥孔→精镗
　　1:20锥孔→粗车螺纹大径、φ52外圆及C2倒角→半精车螺纹大径、φ52外圆及C2倒角→精车φ52外圆→车螺纹退刀槽→车M45外螺纹。iko轴承具有更高的额定负荷，较低的噪声，大大的降低保修成本，增加机器运行时间等优点；在辨别此类SKF轴承真假时，可通过触摸打在轴承上的钢印来更快捷更准确的辨别，这种钢印用手摸的话，毫无触感，但是用指甲在钢印上轻轻触摸可以感觉到钢印的存在。

　　(2)进给路线的判断
进给路线的判断重要在于判断粗加工及空行程的进给路线。在保障加工品质的前提下，使加工存在最短的走刀路线，不仅可能节俭全部加工进程的履行，还能减少一些不必要的刀具损耗及机床进给机构滑动部件的磨损。
依据以上剖析，在FANUC 0i-Mate-TC体系数控车床上加工整机时，该整机走刀路线很简单，都只有采取G71、G70粗车、精车轮回指令加工内孔跟外圆，可免去很多庞杂的盘算进程，而且程序变得简化。
经过剖析后，该整机外轮廓名义的粗车走刀路线见表2-1跟表2-2。
 
 
 

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